01

锅炉热效率 三级炉膛的结构，配合循环回路关键部件上的发明创新，将一级灰循环改为两级灰循环，增加循环级数，行成了多流程特征。锅炉炉膛内的有效燃烧行程加长，延长了燃料燃烧时间，使燃料燃烧更为充分；同时三级炉膛有利于布置锅炉受热面，燃烧组织和换热面布置两方面的改进措施提高了锅炉的热效率。锅炉设计工况下的运行热效率范围为88%-92%，节约了客户用热成本。

02

燃料适应性 卧式循环流化床锅炉燃料适应性广，同炉可用燃料热值范围宽（6.3-25.0 MJ/kg均适用）。该技术通过高温、低温两级灰循环很好地调控了锅炉主燃室密相区床温，两级循环之间能实现返料自平衡，在燃用不同燃料时能根据燃料特性自适应调节两级灰循环的返料量，保证炉内燃烧稳定，因而具有良好的燃料适应性。卧式循环流化床锅炉可单独或者混合燃烧各种一般生物质（主要指农林废弃物）和生物质工业弃物（中药渣、糠醛渣、烟梗等），降低燃料成本的同时，增加用户燃料选用便利性和灵活性。
独特的多流程和两级物料循环不但适应了燃料复杂多变的特点，同时满足了锅炉宽负荷运行下实现物料自平衡的需求。

03

锅炉可用率 发明了适合卧式循环流化床锅炉的排渣装置、回料器、分离器、中心筒等关键部件。锅炉整体高度降低和物料复合循环，实现了以中温分离代替高温分离，降低了高温腐蚀，并且中温分离使分离器后灰中的碱金属粘结性下降，避免了分离器后燃及结焦、积灰等问题，大大提高了锅炉的可用率和安全性。在相同运维条件下，比传统燃生物质锅炉的连续运行周期显著延长。设备检修间隔时间增长，运维成本降低。2021年，示范项目中的1号炉就创下了中小型生物质锅炉225日（连续5400小时）不停炉的记录。
该技术在中温分离器下游布置对流受热面，省煤器入口烟温低于碱金属的粘结沉积温度，能有效防止省煤器等对流管束上的积灰。常规的循环流化床分离温度为850℃至900℃，卧式循环流化床的一级回灰温度约为650℃，二级回灰温度约为500℃，由于回灰温度较低，可以有效控制密相区燃烧温度，同时，不会发生分离器及尾部受热面结焦现象；此外，由于中温分离，分离器的工作温度低，可增加分离器寿命。采用三级炉膛，锅炉的辐射受热面相对增多，对流受热面比例变小，有效地缓解了碱金属造成的粘结沉积。采取燃气脉冲吹灰器（无需水冲洗），对粘结性积灰的吹灰效果好，克服了碱金属积灰和粘结问题。

04

单层布置建设费用、周期、运维安全性 传统的双层布置锅炉房设计，锅炉房面积使用不合理，锅炉房面积大，建造费用高，供暖、照明负荷大，人员巡检路线长。热华锅炉采取单层布置。即锅炉设在±0.00米平面层，取消＋4.00米标高锅炉设备层，相应不设锅炉岛独立基础。以一台容量35t/h锅炉为例，单层布置锅炉基础造价可减少30万元，大大减少锅炉房建筑面积，锅炉房土建工程量少，现浇混凝土量少，主体结构施工简单，施工周期短。

05

运行费用 卧式结构较传统流化床对引风机功率要求下降，节约电耗效果极为显著，卧式流化床锅炉每产一吨蒸汽的电耗约为18度，传统锅炉约为28度，以工业用电0.85元/度计算，年产20万吨蒸汽时，全年仅电费一项可节约170万元。
中温分离灰渣颗粒大，两级物料循环回收率更高，减少床料补充量，节约后期运行费用。

06

环保成本 针对工业锅炉氮氧化物原始排放高的问题，将空气分级和燃料分级统筹布置，基于三床多分级循环燃烧技术路线，增加燃料分级喷口，形成了三床多分级低NOx-CFB燃烧技术，可将氮氧化物原始排放降低50%以上。在系统成套技术方面，通过气固流态化燃烧、燃料分级燃烧、分级配风等控制氮氧化物原始生成，氮氧化物的原始排放可低于100毫克/立方米。辅助炉内SNCR脱除氮氧化物、炉内钙基脱硫剂干法脱硫、尾部烟气碱液洗涤精脱二氧化硫，旋风粗除尘、布袋过滤精除尘等复合手段，实现炉内控制和炉外尾部设施控制的优化组合，经济、高效地实现了超低排放。与传统技术相比，达到同样的环保排放标准，脱硫脱硝运行成本可节约一半。锅炉颗粒物、二氧化硫和氮氧化物排放优于《锅炉大气污染物排放标准GB13271-2014》规定的关于重点地区燃气锅炉排放限制要求。